国产余热回收公司 锅炉

合理确定锅炉的主要运行参数  针对煤矸石含硫特点，该项目设计余热锅炉蒸汽温度在250℃以上，余热锅炉炉膛内温度**烟气露 点温度，锅炉钢制炉管烟硫腐蚀非常轻微，锅炉大修周期长，大修*。 
采取适宜的锅炉清灰、除尘方式  煤矸石砖厂焙烧窑烟气中烟尘含量虽然不高，但也必须考虑锅炉积灰问题。因此，我们在高温区灰斗的四周应用水冷对流壁遮盖，使烟气与水冷对流壁管直接接触，并使烟尘在灰斗中得到进一步冷却，形成不粘结性积灰，另外，我们还采用较为先进的燃气电子振动式吹灰方式，经过现场应用清灰效果明显。 
锅炉防腐  根据现场检测烟气的含硫情况，在余热锅炉相应部件采用耐腐蚀合金钢制造，或喷涂耐高温防腐材 料，大大降低余热锅炉的检修率，延长锅炉使用寿命。在保证煤矸石制砖窑炉烧结砖工艺的前提下，充分开发利用多余的窑炉烟气热量，是煤矸石砖厂余热锅炉开发与应用研究项目的重点。其核心内容就是应用当前先进的低温余热锅炉技术，通过项目前期对现场相关参数的测试，将烧结窑炉排放的烟气余热，进行有效收集通过低温余热锅炉转化为中低压蒸汽，在保证隧道窑正常焙烧制砖的前提下，较大限度的收集转化利用窑炉余热，将蒸汽送往企业生产、生活场所，用于驱动设备做功（发电）及矿区职工洗浴、家属区和办公楼的集中供暖，使煤矸石热量得到充分的利用。

余热利用系统技术创新点由于是利用煤矸石制砖隧道窑余热生产蒸汽
余热锅炉技术项目与其他蒸汽生产工艺相比具有以下创新亮点： 
1 余热锅炉设计合理，热效率高  该余热锅炉用于煤矸石制砖隧道窑烟气管道上，与传统锅炉相比，无机械不完全燃烧损失和化学不完全燃烧损失，锅炉设计合理，场内组装，保温性能良好，锅炉热效率较高，运行后经地方质量监督部门 检测，该余热锅炉热效率达到了58%。
2 系统设计合理，烟气余热回收率高  该余热锅炉系统是为煤矸石制砖隧道窑专门设计，符合煤矸石制砖的工艺要求，在锅炉设计和使用方面，由于充分利用制砖工艺中的烟气热量，与传统燃煤锅炉相比，无燃烧系统，仅有辐射换热装置，减少了磨损，延长了锅炉使用寿命。余热锅炉所排放的烟气能够满足砖坯干燥的较低需求，达到了余热较大 利用的目的，经测算，在余热锅炉系统应用前后，烟气余热回收率提高了60%。
3 体现了“梯级利用、高质高用”的余热利用  该项目较好的将制砖工艺与余热锅炉技术巧妙融合，在不影响制砖工艺的前提下，遵循生产过程中产生余热、余压、余能利用“梯级利用，高质高用”的原则，**吧高热量余热余能用于做功、供暖，低热 量余热用于制砖物料的预热、干燥窑砖坯的烘干。

隧道窑余热利用锅炉系统技术要点研究并调整窑炉制砖运行工艺，在不影响窑炉制砖工艺的情况下较大限度的将窑炉余热集中收集，通过余热锅炉转化成中低压蒸汽，直接应用于生产、生活用汽等。
其中研究并调整窑炉制砖运行的主要工艺如下：
 1 烟气回收系统  煤矸石多孔砖生产过程中，砖坯的烧成是烧结工艺中较为关键的一道工序，如果进入窑炉的冷却风量过大，烟气带走的热量较多，则会造成烧成后的制品出现严重的欠烧、过火和裂纹等质量问题，直接影响产品的合格率；而如果进入窑炉的冷却风量过小，烟气带走的热量也相应减少，造成煤矸石制砖过程中余热利用不充分，热量被白白排放，而且烧成后的制品表面温度过高，冷却时间长，卸砖困难，影响生产 产量。
 2 砖坯干燥系统  砖坯干燥室煤矸石制砖烧成工序的前期准备阶段，其热源来自焙烧窑预热带或冷却带余热所形成的热烟气，一般会比较合适的温度是105℃～120℃，如果风温过高则会*引起砖坯表面细微裂纹，当砖坯 进入焙烧窑烧成时，裂纹将会继续扩大，从而造成制品裂纹。 
通过对上述生产工艺的研究及调整，并对烟气相关参数进行在线检测，从而研究出了在不影响制砖工艺的情况下，达到余热利用较大化的生产模式，并将余热锅炉排出的烟气继续用于砖坯的干燥及物 料的预热，形成能源的梯度利用，

余热利用系统技术创新点由于是利用煤矸石制砖隧道窑余热生产蒸汽